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1、物料需求計劃的基本思想
①將生產計劃、BOM、庫存信息、采購信息、進行綜合邏輯處理，在正確的時間按正確的數量得到所需的物料。
②在生產部門保證不欠料的同時，將庫存物料降到最低限度，即找到兩者的平衡點。
③通過物料需求計劃將采購的決策權,監督權、執行權進行分割，各司其職。(核心 )
2、物料需求計劃的作用
①解決了物料管理中“買什么?買多少?什么時間到?”的問題
②降低制造成本
③減少物料庫存
④對市場需求做出快速反應
⑤減少停工待料時間
⑥是生產計劃執行的保證
3、為什么要設物控崗位?
①物料請購失控
A.物料請購由各需求單位做出，沒A.有統籌管理。表面上誰都可以給采購員下單。實際上采購員與誰的關系好，就先下誰的單，跟催誰的單;或者看誰的權力大就先下誰的單，跟催誰的單。結果不該買的買了，該買的又沒有快速買回來，倉庫堆得很滿，車間卻還經常欠料。
B.采購自行計算、自行請購，為了保證不欠料，結果:多買一些料堆滿了倉庫
②采購管理失控
采購集決策權、監督權、執行權于一身。采購員權力大，不受制約。表面上誰都可以給采購員下單采購員很被動。
但其實，采購員完全自己做主，不受管控，導致很多企業采購物料的準交率與合格率非常低。
不合格的物料如果沒有及時處理，就形成了呆滯料、廢料。
③倉庫管理失控
多收了物料或錯收了物料，沒有人監管:
大量的物料堆放在倉庫，成了呆滯品，沒有人監管;
帳物卡不符沒有人監管;
車間到倉庫未按工單領料，仍然沒有人監管。
大量的中小企業的倉管員僅起到一個簡單收、發、管功能，沒有控制功能。
④物料損耗失控
車間加工的物料消耗無人統計，輔料超出損耗不擔責任。
很多中小企業之所以車間亂領料、不退料，就是因為他們只要把訂單完成，把產品做出來，出了貨，就算交了差，工資獎金就可以正常拿到。
而消耗了多少物料和輔料卻不需承擔任何責任。
4、BOM的概念、分類及實際作用
①BOM定義
Bill Of Material的縮寫，又叫物料清單，是產品所需要的物料的清單及組成結構，即是生產一件產品所需的子物料及其產品中物料數量的完全組臺
②BOM分類(最常用)
A.EBOM:工程BOM，研發、工程用A.主要體現結構
B.PBOM:制造BOM，PMC、生產倉庫等部門用，需要分解到最底層主要用于計算。
③BOM實際作用
A.列明成品一部件一組件→物料→原材料之間的結構關系
B.是制定物料需求計劃的最基礎資料
C.實際領發料的基本依據
D.產品/物料配套的依據
E.產品報價、成本核算的重要參考
F.是企業物料管理、信息化最原始的資料
5、最低安全庫存的實際操作
①最低安全庫存的設定
最低安全庫存=(緊急采購周期+緊急購買處理時間)X日用量
②最低安全庫存實際中的作用：
A.到達安全庫存量時，需要提出請購代表庫存剛剛夠用，需要再補充庫存。
B.最低安全庫存主要用來應對供應商交貨周期波動、來料不良、內部損耗、銷售預測不準等不確定因素。
③最低安全庫存量請購點的制定
A.考慮最小購買批量MOQ
B.考慮是否暢銷品種
C.考量訂單需求量，當訂單需求量大于最低安全庫存量時，按訂單需求量請購(前提是倉庫已備有最低安全庫存)
D.按最低安全庫存量進行請購
E.最低安全庫存量每月定時進行調整
6、采購周期表的可操作性
①采購周期是指從下采購單給供應商到供應商交貨到倉庫的總時間。
②采購周期是物料交期的主要部分。
③在采購周期之前有采購作業時間，如單據審批、尋找供應商、詢價、比價、議價、付訂金、申請現金(現金交易時)等工作。
④將正常采購、緊急采購分開。
⑤將批量采購、零散采購分開。
7、物料需求計劃的編制
①毛需求=訂單數量X(BOM用量+材料損耗率)
②可用庫存=庫存良品數量-最低安全庫存-已下訂單未領數量
③在途量:已下采購單未交貨數量
④凈需求=毛需求-可用庫存，同時考慮在途量
⑤考慮在途量:
A.單個訂單運算，不涉及整體物料需求計劃重算時，不減在途量;
B.批量訂單運算，涉及重算需要減去在途量才是凈需求;
C.(單個訂單、批量訂單都要考慮)如果在途量的最小購買量大于欠料數量，可不編入物料需求計劃。
8、制定物料需求計劃的難點
①沒有BOM
組織人員攻關，這是基礎的基礎
雙軌制
②有BOM，但錯誤較多
在使用中修正，訂獎勵
③企業的產品有配方，不能公開
配方使用的物料由指定人員按安全庫存方式請購
④倉庫庫存信息不準
整頓倉庫、提升帳物卡準確率
