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在食品行業，生產現場管理是確保產品質量、保障食品安全、提升生產效率以及實現企業可持續發展的關鍵環節。
食品生產企業的現場管理，本質上是運用科學的管理理念、方法與手段，對生產現場的各類要素進行合理配置與優化組合的動態過程。
這一過程涉及人（操作人員與管理人員）、機（生產設備）、料（原材料與配料）、法（生產工藝與檢測方法）、環（生產環境）、資（資金）、能（能源）、信（信息）等多個方面，通過計劃、組織、領導、協調和控制等管理職能，達成優質、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產目標。
一、食品生產企業現場管理的特點
1.基礎性：
食品企業管理通常可劃分為三個層次，即高層的決策性管理、中層的執行與協調性管理以及基層的現場控制性管理。
現場管理作為基層管理，是整個企業管理體系的基石。基礎工作的扎實程度直接決定了現場管理的水平，而強化現場管理又能進一步完善基礎工作。
在食品生產企業中，要從基層團隊建設、員工基本功訓練以及基本素質提升等方面入手，加強現場管理。
2.系統性：
食品生產現場管理是企業管理大系統中的一個子系統。人、機、料、法、環、資、能、信等生產要素在生產現場經過有機轉換，輸出符合質量與安全標準的食品產品。
同時，在轉換過程中反饋各類信息，以推動各方面工作的改進。這種系統性要求食品生產現場必須實行統一指揮，各專業管理雖有其獨立性，但在生產現場必須協同配合，以滿足現場整體優化的需求。
例如，生產部門、質量控制部門、設備維護部門等要緊密協作，確保食品生產的順利進行。
3.全員性：
在食品生產現場，人是核心要素。
人與人、人與物的合理組合是生產要素的基本構成。食品生產的各項活動，從原材料加工到成品包裝，都離不開現場員工的操作與執行。
因此，優化現場管理不能僅依靠少數專業人員，必須充分調動全體員工的積極性與創造性，鼓勵員工廣泛參與管理。只有讓每一位員工都意識到自身工作對食品安全與質量的重要性，才能真正提升現場管理水平。
4.規范性：
食品生產企業必須嚴格執行操作規程、遵守工藝紀律以及各類行為規范。從原材料采購檢驗標準到生產過程中的操作流程，再到成品的檢測規范，都需要標準化。
同時，現場的各項制度、信息的收集傳遞與分析利用也應實現標準化。規范的內容要清晰明了、醒目易見，確保現場員工能夠清楚知曉并嚴格遵守，從而保障食品生產的質量與安全。
5.動態性：
食品生產現場的各種生產要素組合在投入與產出的轉換過程中不斷變化。
市場需求的波動、原材料供應的變化、設備運行狀況的改變等，都要求現場管理根據實際情況對生產要素進行適時調整與合理配置，以增強食品企業對市場環境的適應能力，提升企業競爭力。
例如，當市場對某種食品的需求突然增加時，企業需要及時調整人員安排、設備運行時間以及原材料采購計劃等。
二、食品生產企業現場管理的五大要素
1.人員：
在食品生產系統中，人員是最為關鍵和活躍的因素。企業要對員工進行全面培訓，使其熟練掌握必要的作業技能，達到合格的行為質量與工作質量標準，確保每個員工都能按照要求完成生產任務。
同時，注重激發一線員工的主動性、積極性與創造力，鼓勵員工積極參與生產過程的改善，實現自主管理。
比如，通過開展技能競賽、合理化建議獎勵等活動，提高員工的工作熱情與參與度。
2.設備：
先進的生產設備是食品生產的重要保障。食品企業要做好設備的日常維護保養工作，為設備提供適宜的運行環境，同時規范員工對設備的操作方法，防止設備性能劣化，確保設備始終處于最佳運行狀態，發揮最大工作效率。
例如，定期對食品加工設備進行清潔、消毒、檢修，及時更換易損部件，保障設備正常運行，避免因設備故障導致食品質量問題。
3.材料：
原材料和配料是構成食品產品的基本元素，其質量直接決定了食品的質量與安全。
食品生產企業要嚴格把控原材料的采購源頭，深入了解材料特性及其可能出現的變化點，做好應對管理。
例如，對于易受季節、產地影響的原材料，要建立嚴格的檢驗標準與庫存管理機制，確保原材料質量穩定，從源頭上保障食品質量。
4.方法：
科學合理的操作方法與精準的工藝條件是保證食品質量和生產效率的重要基礎。食品企業應根據生產現場的實際特點，運用工業工程、價值工程等管理技術對操作方法進行優化改進。在確保食品安全與質量的前提下，使員工的操作更加輕松高效，提高生產效益。
同時，針對不同類型的食品產品，不斷細化和優化工藝條件，使其更具針對性和合理性。
例如，通過對烘焙食品的溫度、時間、濕度等工藝參數進行精確調整，提升產品品質。
5.環境：
食品生產環境對人員和設備的影響至關重要。食品企業應廣泛開展現場5S等活動，持續進行現場改善，營造整潔、明亮、有序的生產環境，以保障食品安全、提升產品質量和生產效率。
5S活動包括：
整理，將生產現場的物品區分為必要與不必要的，及時清理不必要物品；
整頓，對必要物品進行分類擺放并明確標識；
清掃，保持生產現場的清潔衛生；
清潔，將前三項活動制度化、規范化；
素養，培養員工良好的工作習慣與職業素養。
通過5S活動的深入開展，為食品生產創造良好的環境條件。
三、食品生產企業現場管理的兩個基本觀念
1.資源觀念：
食品生產企業的現場管理者應將周圍的一切視為可利用的資源。
人、機、料、法、環是資源，技術和信息同樣是資源，與上級、同級和下級之間的良好關系也是資源。只有樹立這種資源觀念，才能改變對各類要素的態度，優化管理方法，充分調動各方資源的積極性，使其為實現食品生產現場的目標服務。
例如，將供應商視為重要資源，與其建立長期穩定的合作關系，確保原材料的穩定供應與質量提升。
2.經營觀念：
食品生產現場具備經營實體的基本要素，可將其看作一個小型經營單元。
現場主管應充分發揮個人主觀能動性與團隊集體智慧，對企業配置到生產現場的資源進行有效經營，以創造最大效益。
現場管理者要自主思考如何優化現場管理，明確工作重點與方向，不斷提升現場管理水平。
比如，通過合理安排生產計劃、優化人員與設備配置，降低生產成本，提高生產效率，實現現場資源的最大化利用。
四、食品生產企業現場管理的九個基本方法
1.現場異常處理“三即三現”：
在食品生產現場，一旦發現問題，管理者應立即趕往現場，即時了解現場實際情況，從而準確找到問題的關鍵所在，即刻采取有效措施處理現況。
這一方法有助于食品企業的現場管理者養成正確的管理作風，快速準確地解決實際問題，保障食品生產的順利進行。
例如，當發現食品包裝出現封口不嚴的問題時，管理者應迅速到包裝現場，查看設備運行情況、員工操作方法以及包裝材料等，及時解決問題，防止不合格產品流出。
2.5W2H法：
這是一種適用于解決食品生產各類問題的綜合分析方法。
具體包括：明確問題涉及的是什么事情（What），發生在什么地方（where），在什么時間出現（When），相關人員是誰（Who），產生問題的原因是什么（Why），應該怎樣解決（How）以及解決問題所需的成本和代價是多少（How Much）。
通過對這些問題的全面分析，能夠制定出針對性強的解決方案。
例如，在分析食品微生物超標問題時，運用5W2H法可以系統地找出問題根源并制定改進措施。
3.PDCA法：
由美國戴明博士提出，也稱戴明模式。該方法包括策劃（Plan）、實施（Do）、檢查（Check）、改進（Action）四個環節，形成閉環管理，持續推動食品生產企業現場管理的優化。
在食品生產過程中，企業可以通過PDCA循環對生產工藝改進、設備維護計劃等進行管理，不斷提升生產質量與效率。
比如，針對新產品的試生產，制定詳細的策劃方案，實施生產過程，檢查產品質量與生產效果，根據檢查結果進行改進，不斷完善生產流程。
4.目視管理：
通過視覺手段引發員工意識變化的一種管理方法。在食品生產現場，目視管理要具備三個要素：無論是誰都能快速判明生產狀況是否正常（異常），判斷過程迅速且精度高，并且判斷結果不會因人員不同而產生差異。
目視管理分為三個水準：初級水準是有明確的標識，員工能清楚了解當前的生產狀態；中級水準是誰都能準確判斷生產的好壞；高級水準是將管理方法（如異常處置流程等）都清晰列明。
例如，通過在生產線上設置指示燈，綠色表示正常運行，紅色表示出現故障，員工能夠一目了然地了解設備運行狀況。
5.看板管理：
作為管理可視化的一種表現形式，看板管理主要是對食品生產過程中的數據、情報等信息進行直觀展示。
通過標語、現況板、圖表、電子屏等多種形式，將原本隱藏在文件、腦海或生產現場中的信息揭示出來，使任何人都能及時掌握生產管理現狀和必要信息，從而快速制定并實施應對措施。
在食品企業中，看板管理可以用于展示生產進度、原材料庫存、質量檢測結果等信息，是發現問題、解決問題的有效直觀手段。
6.定置管理：
定置管理的目的是確定食品生產現場物品的位置并進行分類標識，方便員工找尋。
在食品生產車間，要求有物必有區，有區必分類，分類必掛牌。
人和物存在直接結合和間接結合兩種方式，直接結合情況較少，如員工個人使用的工具等；間接結合則需要借助一定信息才能實現。
人和物有三種結合狀態，A狀態是人和物緊密結合，員工能隨手拿到所需物品；B狀態是人和物處于尋找狀態，員工需要花費時間尋找物品；C狀態是對生產不起作用或現場不需要的物品。定置管理就是要消除C狀態，不斷改善B狀態，使其達到A狀態，并盡量保持A狀態。例如，對食品原材料、包裝材料等進行合理定置，提高生產操作效率。
7.5S管理：
5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱，是食品生產企業現場一切活動的基礎。
整理就是將食品生產工作場所的物品明確區分為有必要和不必要的，及時清理不必要的物品；
整頓是對整理后留在現場的必要物品進行分類放置、排列整齊，并明確數量和標識；
清掃是將生產工作場所打掃干凈，保持環境整潔亮麗；
清潔是將前面的3S實施做法制度化、規范化；
素養則是通過晨會等方式，提升員工的文明禮貌水平，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。
在此基礎上，還可以延伸至6S（增加安全，SAFETY）、7S（增加節約，SAVING）、8S（增加服務，SEVICE），進一步完善現場管理。例如，在食品生產車間嚴格執行5S管理，能夠有效提升車間的整潔度與生產效率，保障食品安全。
8.TPM管理：
TPM即工廠全面改善，起源于美國，后經日本發展完善。
為解決設備運行過程中的問題，美國總結了相關維護經驗，將設備出現故障后的應急處置方法稱為“事后保全（BM）”，故障前的事先處置方法稱為“預防保全（PM）”，延長設備壽命的改善活動稱為“改良保全（CM）”，制造無故障、無不良產品的裝備活動稱為“保全預防（MP）”，將這四種活動結合起來就是“生產保全（PM）”，這便是TPM的雛形。日本引進后創立了“全員生產保全（TPM）”，因有大量員工參與，在PM前加了“T”。
在食品生產企業中，TPM管理可以有效提高設備的綜合利用率，減少設備故障對生產的影響，保障食品生產的連續性與穩定性。
9.JIT管理：
JIT管理（Just In Time）又稱即時管理、零庫存管理，由日本豐田公司首創。其核心思想是“在需要的時間，使用需要的資源，生產需要的產品”，旨在實現食品生產原料及產品的零庫存。
在食品行業，JIT管理可以幫助企業降低庫存成本、減少資金占用，同時提高生產對市場需求的響應速度。
但需要注意的是，食品生產企業在實施JIT管理時，要充分考慮原材料供應的穩定性、生產計劃的準確性以及市場需求的波動性等因素，確保生產的順利進行。
五、結語
食品生產企業現場管理的方法與手段豐富多樣，從“三直三現”到PDCA，從定置管理到5S管理，從TPM到JIT，這是一個不斷發展、追求卓越的過程。
良好的生產現場環境能夠激發員工的工作熱情、創新能力與團隊凝聚力，正所謂“人造環境，環境造人”。
食品生產企業現場管理永無止境，只要企業管理層與員工提高認識、統一思想、更新理念，注重生產過程中的每一個細節，講求管理實效，食品生產現場的面貌必將煥然一新，為企業的持續健康發展奠定堅實基礎。
